华人民共和国国家标准 石油化工企业设计防火标准 Standard for fire prevention design of petrochemical enterprises GB50160-2008 （2018年版）

 

2.0.35  厂际管道  Pipelines between the site boundary and off-site

石油化工企业、油库、油气码头等相互之间输送可燃气体、液化烃和可燃液体物料的管道（石油化工园区除外）。其特征是管道敷设在石油化工企业、油库、油气码头等围墙或用地边界线之间且通过公共区域、长度小于或等于30km。

4.1.2  石油化工企业应远离人口密集区、饮用水源地、重要交通枢纽等区域，并宜位于邻近城镇或居民区全年最小频率风向的上风侧。

4.1.9  石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表4.1.9的规定。

高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.9的规定。

表4.1.9  石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距

相邻工厂或设施			防火间距（m）
			液化烃罐组（罐外壁）	甲、乙类液体罐组 （罐外壁）	可能携带可燃液体的高架火炬（火炬筒中心）	甲、乙类工艺装置或设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）	全厂性或区域性重要设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）
居民区、公共福利设施、村庄			300	100	120	100	25
相邻工厂（围墙或用地边界线）			120	70	120	50	70
厂 外 铁 路	国家铁路线 （中心线）		55	45	80	35	—
	厂外企业铁路线 （中心线）		45	35	80	30	—
国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）			55	45	80	35	25
厂 外 公 路	高速公路、一级公路（路边）		35	30	80	30	—
	其他公路 （路边）		25	20	60	20	—
变配电站（围墙）			80	50	120	40	25
架空电力线路（中心线）			1.5倍塔杆高度且不小于40m	1.5倍塔杆高度	80	1.5倍塔杆高度	—
Ι、Ⅱ级国家架空通信线路（中心线）			50	40	80	40	—
通航江、河、海岸边			25	25	80	20	—
地区 埋地 输油 管道		原油及成品油（管道中心）	30	30	60	30	30
		液化烃 （管道中心）	60	60	80	60	60
地区埋地输气管道 （管道中心）			30	30	60	30	30
装卸油品码头（码头前沿）			70	60	120	60	60
注：1  本表中相邻工厂指除石油化工企业和油库以外的工厂； 2  括号内指防火间距起止点； 3  当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等，对石油化工企业的安全距离有特殊要求时，应按有关规定执行； 3A 液化烃罐组与电压等级330kv～1000kv的架空电力线路的防火间距不应小于100m； 3B单罐容积大于等于50000m3的甲、乙类液体储罐与居民区、公共福利设施、村庄的防火间距不应小于120m； 4  丙类可燃液体罐组的防火间距，可按甲、乙类可燃液体罐组的规定减少25%； 5  丙类工艺装置或设施的防火间距，可按甲乙类工艺装置或设施的规定减少25%； 6  地面敷设的地区输油（输气）管道的防火间距，可按地区埋地输油（输气）管道的规定增加50%； 7  当相邻工厂围墙内为非火灾危险性设施时，其与全厂性或区域性重要设施防火间距最小可为25m； 8  表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规范。

4.1.9A  高架火炬不同辐射热强度范围内允许布置的设施或区域宜满足表4.1.9A-1和4.1.9A-2的要求。

表4.1.9A-1 工厂界区内设施或区域允许的辐射热强度（不包括太阳辐射热）

工厂界区内设施或区域	辐射热强度允许的最大值(kW/m2)
	正常情况下	事故情况下
一类重要设施	1.58	3.2
生产区、公用和辅助生产设施区	1.58	4.73

 

表4.1.9A-2  工厂界区外设施或区域允许的辐射热强度（不包括太阳辐射热）

工厂界区外设施或区域	辐射热强度允许的最大值(kW/m2)
	正常情况下	事故情况下
居民区、公共福利设施、村庄	1.58	1.58
工厂、公路、铁路等其它区域	1.58	3.2
人员稀少的区域（荒野、农田等）	3.2	4.73

4.1.10  石油化工企业与同类企业及油库的防火间距不应小于表4.1.10的规定。

高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.10的规定。

表4.1.10  石油化工企业与同类企业及油库的防火间距

项  目	防火间距（m）
	液化烃罐组（罐外壁）	可燃液体罐组（罐外壁）	可能携带可燃液体的高架火炬（火炬筒中心）	甲、乙类工艺装置或设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）	全厂性或第一类区域性重要设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）
液化烃罐组（罐外壁）	60	60	90	70	90
可燃液体罐组 （罐外壁）	60	1.5D（见注2）	90	50	60
可能携带可燃液体的高架火炬（火炬筒中心）	90	90	（见注4）	90	90
甲、乙类工艺装置或设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外侧轴线）	70	50	90	40	40
全厂性或第一类区域性重要设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外侧轴线）	90	60	90	40	20
明火地点	70	40	60	40	20
注：1  括号内指防火间距起止点； 2  表中D为较大罐的直径。当1.5D小于30m时，取30m；当1.5D大于60m时，可取60m；当丙类可燃液体罐相邻布置时，防火间距可取30m； 3  与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%，但不应小于20m；但散发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外； 4  辐射热不应影响相邻火炬的检修和运行； 5  丙类工艺装置或设施的防火间距，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定减少10m（火炬除外），但不应小于30m； 6  第二类区域性重要设施的防火间距，可按全厂性或第一类区域性重要设施的规定减少25%（火炬除外），但不应小于20m；

4.1.11  石油化工企业与石油化工园区的公用设施、铁路走行线的防火间距不应小于表4.1.11的规定。

高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.11的规定。

表4.1.11  石油化工企业与石油化工园区的公用设施、铁路走行线的防火间距

项  目	防火间距（m）
	液化烃罐组（罐外壁）	可燃液体罐组（罐外壁）	可能携带可燃液体的高架火炬（火炬筒中心）	甲、乙类工艺装置或设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）	全厂性或区域性重要设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）
园区管理中心、消防站等人员集中的公用设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外侧轴线）	110	80	90	80	25
变电所、热电厂、空分站、空压站等重要的公用设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外侧轴线）	100	70	90	60	25
净水厂（最外侧设备外缘或建筑物的最外侧轴线）	60	40	90	35	25
铁路走行线（中心线）、	30	25	60	20	10
注：1括号内指防火间距起止点； 2单罐容积大于等于50000m3 的可燃液体储罐与人员集中的公用设施的防火间距不应小于100m； 3丙类工艺装置或设施的防火间距，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定减少10m，但不应小于20m； 4铁路走行线应布置在火灾爆炸危险区域之外。

4.1.12  石油化工园区内的公用管道应布置在石油化工企业的围墙或用地边界线外，且输送可燃气体、液化烃和可燃液体的公用管道（中心）与石油化工企业内的生产区及重要设施的防火间距不应小于10m。

4.2.3  全厂性办公楼、中央控制室、中央化验室、总变电所等重要设施应布置在相对高处。液化烃罐组或可燃液体罐组不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高于工艺装置的阶梯上，但应采取防止泄漏的可燃液体流入工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的措施。

4.2.5A  中央控制室宜布置在行政管理区。

4.2.6A  2座及2座以上的高架火炬宜集中布置在同一个区域。火炬高度和火炬之间的防火间距应确保事故放空时辐射热不影响相邻火炬的检修和运行。

4.2.8A  事故水池和雨水监测池宜布置在厂区边缘的较低处，可与污水处理场集中布置。事故水池距明火地点的防火间距不应小于25m，距可能携带可燃液体的高架火炬防火间距不应小于60m。

4.2.8B  区域性含油污水提升设施应布置在装置及单元外，距离明火地点、重要设施及工艺装置内的变配电、机柜间等的防火间距不应小于15m，距可能携带可燃液体的高架火炬防火间距不应小于60m。

4.2.12  石油化工企业总平面布置的防火间距除本标准另有规定外，不应小于表4.2.12的规定。工艺装置或设施（罐组除外）之间的防火间距应按相邻最近的设备、建筑物确定，其防火间距起止点应符合本标准附录A的规定。高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的安全辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.2.12规定。

 

表4.2.12  石油化工厂总平面布置的防火间距

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3.4  装置或联合装置、液化烃罐组、总容积大于或等于120000m³的可燃液体罐组、总容积大于或等于120000m³的两个或两个以上可燃液体罐组应设环形消防车道。可燃液体的储罐区、可燃气体储罐区、装卸区及化学危险品仓库区应设环形消防车道，当受地形条件限制时，也可设有回车场的尽头式消防车道。消防车道的路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m，路面上净空高度不应低于5m；占地大于80000m²的装置或联合装置及含有单罐容积大于50000m³的可燃液体罐组，其周边消防车道的路面宽度不应小于9m，路面内缘转弯半径不宜小于15m。

4.3.4A  装置区及储罐区的消防道路，两个路口间长度大于300m时，该消防道路中段应设置供火灾施救时用的回车场地，回车场不宜小于18mx18m(含道路)。

4.4.2  工艺装置的固体产品铁路装卸线可布置在该装置的仓库或储存场（池）的边缘。建筑限界应按现行国家标准《标准规距铁路建筑限界》GB146.2的有关规定执行。

4.4.3  当液化烃装卸栈台与可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，液化烃栈台宜布置在装卸区的一侧。

4.4.9  当固体铁路装卸线与液化烃、可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，固体铁路装卸线宜布置在装卸区的一侧，并应符合下列规定：

1  甲类固体铁路装卸线与相邻的甲、乙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于20m，与相邻的丙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于15m；甲_B、乙类液体采用密闭装卸时，其防火间距可减少25%；

2  其他固体铁路装卸线与相邻的甲、乙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于15m，与相邻的丙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于10m；甲_B、乙类液体采用密闭装卸时，其防火间距可减少25%。

 

4.5  厂际管道规划

4.5.1厂际管道应根据项目的总体规划，结合沿线的居民区、村庄、公共福利设施、工厂、交通、电力、水利等建设的现状与规划，以及沿线地区的地形、地貌、地质、地震等自然条件，通过综合分析和技术经济比较，确定线路走向。

4.5.2  厂际管道不应穿越村庄、居民区、公共福利设施，并应远离人员集中的建筑物和明火设施。

4.5.3  厂际管道不宜穿越与其无关的工厂。

4.5.4  厂际管道与公路、铁路、市政重力流管道和暗沟（渠）交叉或相邻布置时，应符合下列规定：

1、厂际管道应减少与公路、铁路、市政重力流管道和暗沟（渠）的交叉；

2、埋地厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）交叉敷设时，厂际管道应布置在市政重力流管道、暗沟（渠）的下方，厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）的垂直净距不应小于0.5m；埋地敷厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）平行敷设时，厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）的净距不应小于5m；

3、架空厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）平行敷设时，厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）的净距不应小于8m；

4、厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）沿道路敷设时，宜分别布置在道路两侧；

5、应采取防止泄漏的可燃介质流入市政重力流管道、暗沟（渠）的措施。

4.5.5  厂际管道沿江、河、湖、海岸边敷设时，应采取防止泄漏的可燃液体流入水域的措施。

4.5.6  厂际管道应避开滑坡、崩塌、沉陷、泥石流等不良的工程地质区。当受条件限制必需通过时，应采取防护措施并选择合适的位置，缩短通过距离。

4.5.7  厂际管道宜沿厂外公路敷设，可依托厂外公路进行巡检，不能依托时，宜沿架空敷设的厂际管道设置巡检道路。

4.5.8厂际管道与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表4.5.8的规定.

表4.5.8  厂际管道与相邻工厂或设施的防火间距 相邻设施 防火间距（m） 可燃气体、可燃液体管道（管道中心） 液化烃管道（管道中心） 埋地敷设 地上架空 埋地敷设 地上架空 居民区、村庄、公共福利设施 15 25 30 40 相邻工厂（围墙或用地边界） 10 20 20 30   厂外铁路线 国家铁路线 25 50 25 50 企业铁路线 15 25 15 25 厂外公路 高速公路、一级公路 10 20 10 20 其他公路 7 10 7 10 架空电力、通信线路（中心线） 5 1倍杆高 5 1倍杆高 通航江、河、海岸边 10 15 10 15 注：1 厂际管道与桥梁的安全距离应按现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB50423、《油气输送管道跨越工程设计规范》GB50459执行；        2 厂际管道与机场、军事设施、重点文物等的安全距离应按国家现行相关标准执行。

5.2.8  设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险区域的范围。爆炸危险区域的范围应按现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的规定执行。受工艺特点或自然条件限制的设备可布置在建筑物内。

5.2.10 装置内消防道路的设置应符合下列规定：

1 装置内应设贯通式道路，道路应有不少于两个出入口，且两个出入口宜位于不同方位。当装置外两侧消防道路间距不大于120m时，装置内可不设贯通式道路；

2 道路的路面宽度不应小于6m，路面上的净空高度不应小于4.5m；路面内缘转弯半径不宜小于6m。

5.2.10A  应在乙烯裂解炉及高度超过24m且长度超过50m的可燃气体、液化烃和可燃液体设备的构架附近适当位置设置不小于15mX10m（含道路）的消防扑救场地。

5.2.11A：当一套联合装置的占地大于80000m²时，应用装置内道路分隔，分隔的每一区块面积不应大于80000m²，相邻两区块的设备、建筑物之间的防火间距不应小于25m。分隔道路应与周边道路连通形成环形道路，分隔道路路面宽度不应小于7m。

5.2.12 设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上；当受地形限制采取阶梯式布置时，应将控制室、机柜间、变配电所、化验室等布置在较高的阶梯上；工艺设备、装置储罐等宜布置在较低的阶梯上。

5.2.20装置的可燃气体、液化烃和可燃液体设备采用多层构架布置时，除工艺要求外，其构架不宜超过四层。

介质操作温度等于或高于自燃点的设备上方，不宜布置操作温度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备；若在其上方布置，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护，且封闭式楼板应为无泄漏楼板。

5.2.21空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护。

5.2.26设备的构架或平台的安全疏散通道应符合下列规定：

1可燃气体、液化烃和可燃液体设备的联合平台或设备的构架平台应设置不少于2个通往地面的梯子，作为安全疏散通道。下列情况可设1个通往地面的梯子：

1）甲类气体和甲、乙_A类液体设备构架平台的长度小于或等于8m；

2）乙类气体和乙_B、丙类液体设备构架平台的长度小于或等于15m；

3）甲类气体和甲、乙_A类液体设备联合平台的长度小于或等于15m；

4）乙类气体和乙_B、丙类液体设备联合平台的长度小于或等于25m。

2 相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；

3 相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。

5.3.1 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计应符合下列规定：

1 可燃气体压缩机宜露天或半露天布置；

2 单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房不宜与其他甲、乙和丙类房间共用一座建筑物；

3 压缩机的上方不得布置甲、乙和丙类工艺设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；

4 比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部应采取通风措施；

5 除检修承重区外，可燃气体压缩机厂房的楼板宜采用透空钢格板；该透空钢格板的面积可不计入所在防火分区的建筑面积内；

6 比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃气体积聚的措施。

5.3.2液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护。

若操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵上方，布置操作温度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不燃烧材料的无泄漏楼板。

液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵不宜布置在管架下方。

5.3.4气柜、半冷冻或全冷冻式液化烃储存设施的工艺设备之间的防火间距应按本标准表5.2.1执行；机泵区与储罐的防火间距不应小于15m；半冷冻或全冷冻式液化烃储存设施的附属工艺设备应布置在防火堤外。

5.4.3 污水处理场内的设备、建（构）筑物平面布置防火间距不应小于表5.4.3的规定。

表5.4.3 污水处理场内的设备、建（构）筑物平面布置的防火间距（m）

类别	变配电所、化验室、办公室等	含可燃液体的隔油池、污水池等	集中布置的水泵(房)	污油罐、含油污水调节罐	焚烧炉	污油泵(房)、含油污水泵(房)、污泥脱水间
变配电所、化验室、办公室等	－	15	－	15	15	15
含可燃液体的隔油池、污水池等	15	－	15	－	15	－
集中布置的水泵(房)	－	15	－	15	－	－
污油罐、含油污水调节罐	15	－	15	－	15	－
焚烧炉	15	15	－	15	－	15
污油泵(房)、含油污水泵(房)、污泥脱水间	15	－	－	－	15	－

注：表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规范。

5.5.17A 可燃气体排放系统中的分液罐或凝缩液罐距离明火地点、重要设施及工艺装置内的变配电、机柜间等的防火间距不应小于15m。

5.6.1下列承重钢结构，应采取耐火保护措施：

1 单个容积等于或大于5m³的甲、乙_A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座；

2在爆炸危险区范围内，且毒性为极度和高度危害的物料设备的承重钢构架、支架、裙座；

3操作温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m³的乙_B、丙类液体设备承重钢构架、支架、裙座；

4 加热炉炉底钢支架；

5 在爆炸危险区范围内的钢管架；跨越装置区、罐区消防车道的钢管架；

    6 在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8 ，且总重量等于或大于25t的非可燃介质设备的承重钢构架、支架和裙座。

5.6.2本标准第5.6.1条所述的承重钢结构的下列部位应覆盖耐火层，覆盖耐火层的钢构件，其耐火极限不应低于2h。 

1 支承设备钢构架：

1）单层构架的梁、柱；

2）多层构架的楼板为透空的钢格板时，地面以上10m范围的梁、柱；

3）多层构架的楼板为封闭式楼板时，地面至该层楼板面及其以上10m范围的梁、柱；

4）上部设有空气冷却器的构架的全部梁、柱及承重斜撑。

2 支承设备钢支架；

3 钢裙座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧；

4 钢管架： 

1） 底层支承管道的梁、柱；当底层低于4.5m时，地面以上4.5m内的支承管道的梁、柱；

2） 上部设有空气冷却器的管架，其全部梁、柱及承重斜撑；

3） 下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱；

5 加热炉从钢柱柱脚板到炉底板下表面50mm范围内的主要支承构件应覆盖耐火层，与炉底板连续接触的横梁不覆盖耐火层；

6 液化烃球罐支腿从地面到支腿与球体交叉处以下0.2m的部位。

5.7.1A中央控制室应根据爆炸风险评估确定是否需要抗爆设计。布置在装置区的控制室、有人值守的机柜间宜进行抗爆设计，抗爆设计应按现行国家标准《石油化工控制室抗爆设计规范》GB50779的规定执行。

5.7.2 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的规定执行。

5.7.5有可燃液体设备的多层建筑物的楼板应采取措施防止可燃液体泄漏至下层，且应有效收集和排放泄漏的可燃液体。

6.2.1 储罐应采用钢罐，并应符合下列规定：

1  浮顶储罐单罐容积不应大于150000m³；

2  固定顶和储存甲_B、乙_A类可燃液体内浮顶储罐直径不应大于48m；

3  储罐罐壁高度不应超过24m。

4  容积大于等于50000m³的浮顶储罐应设置两个盘梯，并应在罐顶设置两个平台。

6.2.2储存甲_B、乙_A类液体应选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐，对于有特殊要求的物料或储罐容积小于或等于200m³的储罐，在采取相应安全措施后可选用其他型式的储罐。浮盘应根据可燃液体物性和材质强度进行选用，并应符合下列规定：

1  当单罐容积小于或等于5000m³的内浮顶储罐采用易熔材料制作的浮盘时，应设置氮气保护等安全措施；

    2  单罐容积大于5000m³的内浮顶储罐应采用钢制单盘或双盘式浮顶；

3  单罐容积大于或等于50000m³的浮顶储罐应采用钢制双盘式浮顶。

6.2.4A储存温度超过120℃的重油固定顶罐应设置氮气保护，多雷区单罐容积大于等于50000m³的浮顶储罐应采取减少一、二次密封之间空间的措施。

6.2.5 储罐应成组布置，并应符合下列规定：

1 在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；当单罐容积小于或等于1000m³时，火灾危险性类别不同的储罐也可同组布置；

2 沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；

3 可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置；

4 可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。

5 轻、重污油储罐宜同组独立布置。

6.2.6 罐组的总容积应符合下列规定： 

1  浮顶罐组的总容积不应大于600000m³；

2  内浮顶罐组的总容积：采用钢制单盘或双盘时不应大于360000m³； 采用易熔材料制作的内浮顶及其与采用钢制单盘或双盘内浮顶的混合罐组不应大于240000m³； 

3  固定顶罐组的总容积不应大于120000m³；

4  固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大于120000m³；

5  固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组中浮顶、内浮顶罐的容积可折半计算。

6.2.7罐组内储罐的个数应符合下列规定：

1当含有单罐容积大于50000m³的储罐时，储罐的个数不应多于4个；

2当含有单罐容积大于或等于10000m³且小于或等于50000m³的储罐时，储罐的个数不应多于12个；

3当含有单罐容积大于或等于1000m³且小于10000m³的储罐时，储罐的个数不应多于16个；

4单罐容积小于1000m³储罐的个数不受限制。

6.2.15 设有防火堤的罐组内应按下列要求设置隔堤：

1. 单罐容积大于20000m³时，应每个储罐一隔；

2  单罐容积大于5000 m³且小于或等于20000m³时，隔堤内的储罐不应超过4个；对于甲_B、乙_A类可燃液体储罐，储罐之间还应设置高度不低于300mm的围堰。

3  单罐容积小于或等于5000m³时，隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m³；

     4  隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个。

6.2.20常压固定顶罐的罐顶应采用弱顶结构或采取其他泄压措施。

6.3.1A 全压力式或半冷冻式液化烃储罐的单罐容积不应大于4000m³。

6.3.2 液化烃储罐成组布置时应符合下列规定：

1. 液化烃罐组内的储罐不应超过2排；
2. 每组全压力式或半冷冻式储罐的个数不应多于12个；
3. 全冷冻式储罐的个数不宜多于2个；
4. 全冷冻式储罐应单独成组布置；
5. 储罐不能适应罐组内任一介质泄漏所产生的最低温度时，不应布置在同一罐组内。

6.3.5 防火堤及隔堤的设置应符合下列规定：

1. 液化烃全压力式或半冷冻式储罐组宜设高度为0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高于0.3m；
2. 全压力式或半冷冻式储罐组的总容积不应大于40000m³，隔堤内各储罐容积之和不宜大于8000 m³；
3. 全冷冻式储罐组的总容积不应大于200000m³，单防罐应每1个罐一隔，隔堤应低于防火堤0.2m；
4. 沸点低于45℃甲_B类液体压力储罐组的总容积不宜大于60000m³；隔堤内各储罐容积之和不宜大于8000 m³；
5. 沸点低于45℃的甲_B类液体的压力储罐，防火堤内有效容积不应小于1个最大储罐的容积。当其与液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤的高度尚应满足液化烃压力储罐组的要求，且二者之间应设隔堤；当其独立成组时，防火堤距储罐不应小于3m，防火堤及隔堤的高度设置尚应符合本标准第6.2.17条的要求；
6. 全压力式、半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤的设置应同液化烃储罐的要求。

6.3.7 液化烃和液氨的全冷冻式双防或全防罐罐组可不设防火堤。

6.3.8 全冷冻式液氨单防储罐应设防火堤，堤内有效容积不应小于1个最大储罐容积的60%。

6.3.16全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。

6.4.1 可燃液体的铁路装卸设施应符合下列规定：

1  装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子；

2  甲_B、乙、丙_A类的液体严禁采用沟槽卸车系统；

3  顶部敞口装车的甲_B、乙、丙_A类的液体应采用液下装车鹤管；

4  在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体（润滑油除外）输入管道上应设便于操作的紧急切断阀；

5  丙_B类液体装卸栈台宜单独设置；

6  零位罐至罐车装卸线不应小于6m；

7  甲_B、乙_A类液体装卸鹤管与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲_B、乙_A类液体装卸鹤管及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m；

8  同一铁路装卸线一侧的两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m。

6.4.2  可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定：

1  装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；

2  装卸车场应采用现浇混凝土地面；

3  装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距离不应小于0.6m；

4  甲_B、乙_A类液体装卸鹤位与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲_B、乙_A类液体装卸鹤位及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m；

5  站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；

6  甲_B、乙、丙_A类液体的装车应采用液下装车鹤管；

7  甲_B、乙、丙_A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；

8  装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。

6.6.2单层丙类仓库跨度不应大于150m。每座尿素单层仓库的占地面积不应大于12000m² ；每座合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料单层仓库的占地面积不应大于24000m²。当企业设有消防站和专职消防队且仓库设有工业电视监视系统时，每座尿素单层仓库的占地面积可扩大至24000m²；每座合成树脂及塑料单层仓库的占地面积可扩大至48000m²。单层仓库的每个防火分区的建筑面积应符合下列规定：

1 合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料仓库不应大于6000 m²；

2 尿素散装仓库不应大于12000 m²，尿素袋装仓库不应大于6000 m²。

6.6.7 二硫化碳的存放，应符合下列规定：

1 库房温度宜保持在5℃～20℃之间；

2 空桶及实桶均不得露天堆放；

3 实桶应单层立放；

4 桶装库房下部应通风良好；

5 当库房采暖介质的设计温度高于100℃时，应对采暖管道、暖气片采取隔离措施；

6 二硫化碳的储罐不应露天布置；罐内应设水封，并应采取防冻措施。

7.1.3  可燃气体、液化烃、可燃液体的管道穿越铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内，并采取防止可燃气体窜入和积聚在管涵或套管内的措施。

7.2.15液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备至泵的入口管道应在靠近设备根部设置切断阀，当设备容积超过40m³且与泵的间距小于15m时，该切断阀应为带手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于15m。

7.2.17输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进出石油化工企业时，应在围墙内设紧急切断阀。紧急切断阀应具有自动和手动切断功能。

7.2.18液化烃、液氯、液氨管道不得采用软管连接，可燃液体管道不得采用非金属软管连接。

7.4  厂际管道敷设

7.4.1 厂际管道不宜采用管墩或管沟敷设。当采用管沟敷设时，管沟内应充砂填实。

7.4.2 毒性为极度、高度危害的介质管道不应埋地敷设；氢气管道不宜埋地敷设。

7.4.3 可燃液体厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输油管道工程设计规范》GB50253的有关规定执行；天然气和氢气厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB50251的有关规定执行。当厂际管道经过本标准表4.5.8中的相邻设施时，管道的设计壁厚不应小于计算厚度的1.2倍。

7.4.4 架空敷设的厂际管道经过人员集中的区域时，应设防止人员侵入的防护栏。

7.4.5 沿厂外公路架空敷设的和跨越厂外公路的厂际管道的管廊柱子，距厂外公路路边的距离小于10m时，宜设防撞设施。

7.4.6厂际管道穿越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB50423的有关规定；厂际管道跨越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道跨越工程设计规范》GB50459的有关规定。

7.4.7 当厂际管道长度大于5km时，其上、下游企业围墙或用地边界线内的管道上均应设置紧急切断阀、流量和压力监测设施。

7.4.8 厂际管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接；管道补偿应采用自然补偿。

7.4.9 厂际管道在其分支管道靠近主管道根部宜设切断阀；除特殊要求外，厂际管道其他位置不应设置切断阀。

7.4.10架空敷设的厂际管道不宜设置永久性排凝或排气措施。

 

 

8.2.3A 消防站应配置不少于2门遥控移动消防炮，遥控移动消防炮的流量不应小于30L/s。

8.3.1A当厂区面积超过2000000m²时，消防供水系统的设置应符合下列规定：

1  宜按面积分区设置独立的消防供水系统，每套供水系统保护面积不宜超过2000000m²；

2  每套消防供水系统的最大保护半径不宜超过1200m；

3  每套消防供水系统应根据其保护范围，按本标准第8.4节的规定确定消防用水量；

4  分区独立设置的相邻消防供水系统管网之间应设不少于2根带切断阀的连通管，并应满足当其中一个分区发生故障时，相邻分区能够提供100%消防供水量。

8.3.8 消防水泵的主泵应采用电动泵，备用泵应采用柴油机泵,且应按100% 备用能力设置，柴油机的油料储备量应能满足机组连续运转6h的要求；柴油机的安装、布置、通风、散热等条件应满足柴油机组的要求。

8.4.8大中型石化企业的消防用水量，应在本标准规定的基础上另外增加不小于10000m³的储存量，当企业临近天然水源或与相邻企业具有互通的消防管网时，可减去相应的有效供水量。

8.5.6 消火栓的数量及位置，应按其保护半径及被保护对象的消防用水量等综合计算确定，并应符合下列规定： 

1  消火栓的保护半径不应超过120m；

2  高压消防给水管道上消火栓的出水量应根据管道内的水压及消火栓出口要求的水压计算确定，低压消防给水管道上公称直径为100mm、150mm消火栓的出水量可分别取15L/s、30L/s。

3  大型石化企业的主要装置区、罐区，宜增设大流量消火栓。

8.6.5 工艺装置内的甲、乙类设备的构架平台高出其所处地面15m时，宜沿梯子敷设半固定式消防给水竖管，并应符合下列规定： 

1  按各层需要设置带阀门的管牙接口；

2  平台面积小于或等于50m²时，管径不宜小于80mm；大于50m²时，管径不宜小于100mm；

3  构架平台长度大于25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管，且消防给水竖管的间距不宜大于50m；

4  若构架平台采用不燃烧材料封闭楼板时，该层应设置带消防软管卷盘的消火栓箱。

8.6.6 液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵，应设置水喷雾（水喷淋）系统或固定消防水炮进行雾状冷却保护，喷淋强度不宜低于9L/m²·min。

1. 1. 2. 下列场所应采用固定式泡沫灭火系统：

1  甲、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的固定顶罐及浮盘为易熔材料的内浮顶罐：

1）单罐容积等于或大于10000m³的非水溶性可燃液体储罐；

2）单罐容积等于或大于500 m³的水溶性可燃液体储罐；

2  甲、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的浮顶罐及浮盘为非易熔材料的内浮顶罐：

   1）单罐容积等于或大于50000 m³的非水溶性可燃液体储罐；

2）单罐容积等于或大于1000 m³的水溶性可燃液体储罐;

3  移动消防设施不能进行有效保护的可燃液体储罐。

8.7.6大中型石化企业泡沫液储存量应经计算确定，且不应少于100m³。当该区域有依托条件时，企业内的泡沫液储存量与可依托的泡沫液量之和不应小于100m³。

 

8.8.4 灭火蒸汽管道的布置应符合下列规定：

1  炼油装置加热炉的炉膛及输送腐蚀性可燃介质的回弯头箱内应设灭火蒸汽管道接口。灭火蒸汽管道应从蒸汽分配管引出。蒸汽分配管距加热炉不宜小于7.5m，并至少应预留2个半固定式接头；

2  室内空间小于500m³的封闭式甲、乙、丙类泵房或甲类气体压缩机房内应沿一侧墙高出地面150～200mm处设固定式筛孔管，固定式筛孔管蒸汽供给强度不宜小于0.003kg/s·m³，并应沿另一侧墙壁适当设置半固定式接头。在其他甲、乙、丙类泵房或可燃气体压缩机房内应设半固定式接头；

3  在甲、乙、丙类设备区附近宜设半固定式接头。在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近宜设固定式蒸汽筛孔管，固定式筛孔管蒸汽供给强度不宜小于0.003kg/s·m³，其阀门距被保护设备不宜小于7.5m；

4  在甲、乙、丙类设备的多层构架或塔类联合平台的每层或隔一层宜设半固定式接头；

5  甲、乙、丙类设备附近设置软管站时，可不另设半固定式灭火蒸汽快速接头；

6  固定式筛孔管或半固定式接头的阀门应安装在明显、安全和开启方便的地点。

8.9.1 生产区内应设置灭火器。生产区内配置的灭火器宜选用干粉或泡沫灭火器，控制室、机柜间、计算机室、电信站、化验室等宜设置气体型灭火器。

8.10.2  全压力式及半冷冻式液化烃储罐采用的消防设施应符合下列规定：

1  当单罐容积等于或大于1000m³时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统及移动消防冷却水系统；

2  当单罐容积大于100m³，且小于1000m³时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统和移动式消防冷却系统或固定式水炮和移动式消防冷却系统；当采用固定式水炮作为固定消防冷却设施时，其冷却用水量不宜小于水量计算值的1.3倍，消防水炮保护范围应覆盖每个液化烃罐；

3  当单罐容积小于或等于100m³时，可采用移动式消防冷却水系统，其罐区消防冷却用水量不得低于100L/s。

8.10.12 沸点低于45℃甲_B类液体压力球罐的消防冷却应按液化烃全压力式储罐要求设置，并应有灭火措施。

8.11.4  单层丙类仓库的消防设计应符合下列规定：

1  下列单层仓库应设自动喷水灭火系统，自动喷水灭火系统应由厂区稳高压消防给水系统供水：

1）占地面积超过6000m²的合成橡胶、合成树脂及塑料的产品仓库；

2）合成橡胶、合成树脂及塑料的产品仓库内，建筑面积超过3000m²的防火分区；

3）占地面积超过1000m²的合成纤维仓库。

2  高架仓库的货架间运输通道宜设置遥控式高架水炮；

3  应设置火灾自动报警系统；当每座仓库占地面积超过12000m²时尚应设置工业电视监控系统；

4设有自动喷水灭火系统的仓库宜设置消防排水设施；

5 应按现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB50140的要求设置手提式和推车式灭火器。

8.11.9当控制室和有人值守的机柜间两个相邻安全出口的间距大于40m或疏散走道最远点距最近安全出口的距离大于20m时，疏散走道应设置排烟设施。

 

9.1.1大中型石油化工企业消防水泵房用电负荷应为一级负荷。

9.1.2 消防水泵房及其配电室应设消防应急照明，照明可采用蓄电池作备用电源，其连续供电时间不应少于3h。

9.1.3重要消防低压用电设备的供电应在最末一级配电装置或配电箱处实现自动切换。

9.1.3A 消防配电线路应满足火灾事故时连续供电的需要，其敷设应符合下列规定：

1  不应穿越与其无关的工艺装置、系统单元和储罐组；

2  宜直埋或充砂电缆沟敷设；确需地上敷设时，应采用耐火电缆敷设在专用的电缆桥架内，且不应与可燃液体、气体管道同架敷设。